Cinco chaves para alcançar a segurança dos alimentos compostos para animais

1. Conhecer as matérias-primas e os foenecedores

As matérias-primas são uma importante via de entrada de microrganismos patogénicos e toxinas na fábrica e, consequentemente, nos alimentos para animais. Por este motivo, é necessário conhecer a sua composição, a forma como se degradam, a forma correcta de as armazenar, as possíveis reacções químicas indesejáveis com outros ingredientes, a sua origem, etc. Uma vez considerados todos estes pontos, é necessário estabelecer os pontos críticos de controlo de cada matéria-prima para garantir a sua segurança e qualidade, não só quando entra na fábrica, mas também durante todo o tempo em que está armazenada.

Ao mesmo tempo, na indústria, a compra de matérias-primas é, na maioria dos casos, puramente relacionada com o preço. No entanto, é essencial que, no âmbito da análise de custos, conheçamos e avaliemos os fornecedores. Estabelecer uma relação de confiança com eles ajudará a reduzir os riscos e os recursos no controlo de qualidade.

Um exemplo pode ser a farinha de peixe (quadro 1), que, dependendo da sua origem e do grau de boas práticas de fabrico aplicadas pelo fornecedor, pode conter contagens microbiológicas elevadas, bem como níveis elevados de histamina, podendo ambos constituir um risco para a saúde e o rendimento dos animais.

Tabela 1: Níveis de tolerância de contaminação microbiológica e dioxinas em farinha de peixe. Fonte: Adaptado Fedna 2002

2. Conhecer os pontos críticos de controlo da fábrica

Cada fábrica e cada sistema de produção tem pontos críticos que podem aumentar o risco de contaminação dos alimentos para animais. Tais como contaminação cruzada nas linhas de produção, pontos de acumulação de produtos ou pontos de difícil acesso para limpeza, perdas no transporte, silos em mau estado, presença de pragas, infra-estruturas deterioradas, entre outros.

Um exemplo de um ponto crítico para a segurança nas fábricas pode ser a acumulação de poeiras nos silos de armazenamento, onde, sem um correcto programa de limpeza e desinfecção, proliferam microrganismos e pragas, como os gorgulhos ou caruncho.

A identificação de cada um destes pontos permite estabelecer estratégias de controlo tanto na linha de produção como na alimentação, planear a limpeza/desinfecção, bem como planos de manutenção correctiva e preventiva. Além disso, ajuda a priorizar os recursos e esforços para onde o estado crítico é mais elevado.

3. Trabalhar com normas de boas práticas

É fundamental que o sistema de produção das fábricas tenha uma metodologia de trabalho, onde todos os processos estejam normalizados e protocolados, com uma ordem específica, controlos de pontos críticos, registos, rastreabilidade, etc. Só assim é possível garantir a segurança e a qualidade dos produtos, bem como melhorar a eficiência dos processos, minimizando consequentemente as falhas e melhorando a rentabilidade geral do negócio.

Uma ferramenta de grande interesse para controlar o processo de produção nas fábricas é trabalhar segundo as normas de Boas Práticas de Fabrico (BPF/GMP). Estas foram desenvolvidas pelo Codex Alimentarius e incluem práticas destinadas a prevenir e controlar os riscos de segurança dos produtos associados a todas as fases da cadeia de produção (FAO). Os princípios das BPF servem de guia e ajudam a estabelecer procedimentos de trabalho destinados a reduzir os riscos para a segurança dos alimentos para animais.

4. Garantir que as rações sejam seguras

Se seguirmos os pontos descritos acima, já temos sob controlo as matérias-primas e os fornecedores, os pontos críticos da fábrica e os processos, finalmente resta verificar se os alimentos para animais produzidos cumprem as normas de segurança (quadro 2). Para tal, é essencial efectuar um controlo de qualidade para garantir baixos níveis de contaminantes microbiológicos, toxinas de interesse, como micotoxinas, dioxinas, e compostos químicos como metais pesados, pesticidas e peróxidos.

Por exemplo, no que diz respeito aos níveis de peróxidos, foi demonstrado que as porcas alimentadas com rações que contêm óleo de soja oxidado produzem leite com níveis aumentados de factores pró-inflamatórios (quadro 2) e, por sua vez, com uma diminuição do efeito antioxidante do leite. De acordo com Gao et al., 2022, isto ocorre devido ao aumento dos níveis plasmáticos de factores pró-inflamatórios nas porcas, o que, por sua vez, leva ao aumento dos níveis dos mesmos factores nos leitões que consomem este leite (tabela 3).

Tabela 2: Efeito do consumo de dietas que contém óleo de soja oxidado sobre o efeito antioxidante e os factores proinflamatórios do leite das porcas. Fonte: Adaptado de Gao et. al.,2022.

Tabela 3. Efeito do consumo de rações com óleo de soja oxidado nos níveis plasmáticos de factores proinflamatórios em porcas e leitões lactantes. Fonte: Adaptado de Gao et. al.,2022

Embora o principal objectivo de uma fábrica de alimentos compostos para animais seja a produção eficiente de alimentos seguros e de qualidade que satisfaçam as necessidades nutricionais dos animais, é também da sua responsabilidade garantir que os alimentos são entregues na exploração com as mesmas características encontradas no final da linha de produção. Por conseguinte, é importante controlar os armazéns e os transportes dos produtos acabados para evitar a contaminação cruzada, as infestações de pragas, a rutura de embalagens, a humidade ou qualquer outro evento que possa afectar a segurança e a qualidade dos alimentos para animais.

5. Estabelecer a cultura de segurança alimentar

A maioria das indústrias que produzem alimentos compostos para animais ou as explorações que têm a sua própria fábrica, trabalham com sistemas de gestão e estão muito conscientes dos quatro pontos-chave acima mencionados, no entanto, em muitas ocasiões o factor humano é subestimado e esquece-se que muitas das falhas na segurança e qualidade do produto se devem a erros humanos.

A segurança é mais do que uma simples metodologia de trabalho ou um controlo de qualidade, é também uma questão de cultura da empresa. Quando a gestão considera a segurança como um valor acrescentado para o seu produto, a garantia de segurança será uma prioridade na organização. A Iniciativa Global para a Segurança Alimentar (GFSI) define a cultura de segurança alimentar como "valores, crenças e normas partilhados que afectam o pensamento e o comportamento em matéria de segurança alimentar dentro, através e em toda a organização". Por outras palavras, resume-se à forma como o pessoal pensa, aborda e desempenha as suas funções.

Para estabelecer uma cultura de segurança, é essencial que cada pessoa se sinta envolvida no processo de produção, conheça claramente o seu papel e as consequências positivas e negativas do cumprimento correcto das suas tarefas. Para além disso, é essencial ter um bom ambiente de trabalho.

Quando o pessoal está empenhado na segurança e na qualidade, minimizamos os riscos de desvios e, consequentemente, as perdas de eficiência e de rentabilidade do negócio.

Conclusão

Produzir alimentos seguros e de qualidade exige esforço e recursos financeiros, mas os ganhos gerados pela otimização dos processos, minimizando erros e desperdícios na fábrica são ainda maiores. Para além de garantir a satisfação e confiança dos clientes.